Что такое гбц маз

Проверка и ремонт головки блока цилиндров

Головку цилиндров перед ремонтом разбирают. Отвернув гайки, снимают водяные трубы. Из каждой водяной трубы вывертывают четыре болта крепления крышек термостатов и извлекают термостаты для проверки. Затем отвертывают гайки крепления впускных и выпускных коллекторов, снимают коллекторы и устанавливают головку цилиндров привалочной плоскостью на чистый стол, обеспечивая сохранность плоскости от повреждения и царапин.

Клапаны снимают при помощи приспособления, изображённого на рис. 99

maz 099

Головку цилиндров отливают из специального чугуна по химическому составу аналогичного отливке блока цилиндров. Твердость HB 183-235.

Основными дефектами головки цилиндров являются трещины, выработки, риски и раковины на седлах выпускных и впускных клапанов, нарушение уплотнения стакана форсунки, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, ослабление посадки направляющих втулок в головке цилиндров, трещины на поверхности прилегания головки к блоку цилиндров и коробление этой поверхности, а также погнутость и ослабление осадки шпилек на головке цилиндров или повреждение резьбы на шпильках.

Головку цилиндров заменяют при наличии трещин, проходящих через отверстия под направляющие втулки клапанов, отверстия под стаканы форсунок и гнезда под седла клапанов, и трещин на стенках рубашки охлаждения в местах, недоступных для ремонта.

Наличие трещин устанавливают внешним осмотром, а также при испытании головок цилиндров на герметичность водой под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2). Герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров можно проверить, подведя в нее сжатый воздух и погрузив головку в ванну с водой. Трещины будут видны по выходящим пузырькам воздуха. Трещины и пробоины на головке цилиндров не допускаются. Допускаются лишь мелкие трещины на привалочной плоскости между отверстиями под распылитель форсунки и клапаны, не захватывающие рабочей фаски впускного клапана и не нарушающие герметичность.

Если при испытании головки цилиндров на герметичность обнаружится нарушение уплотнения стакана форсунки, следует подтянуть гайку крепления стакана. Если при этом течь не устраняется, стакан снимают и заменяют уплотнительное кольцо и шайбу, а в случае необходимости и стакан.

Головки блока допускаются к сборке без ремонта:

При износе или срыве резьбы в отверстиях головки цилиндров нарезают резьбу ремонтного размера или ставят ввертыши. В головке цилиндров нарезают резьбы под ремонтные шпильки следующих размеров:

При ремонте резьбовых отверстий постановкой ввертышей рассверливают отверстие с дефектной резьбой и нарезают резьбу под ввертыш. Затем смазывают ввертыш суриком или жидким стеклом и ввертывают его в резьбовое отверстие до отказа, запиливают торец заподлицо с плоскостью головки, раскернивают ввертыш в трех точках и калибруют резьбовое отверстие ввертыша. Отверстие под шпильку крепления форсунки восстановлению не подлежит.

Сборка головки цилиндров производится после притирки клапанов к их седлам. При сборке головки устанавливают клапаны в гнезда, к которым они притерты, головку цилиндров кладут на чистый ровный стол, предохранив привалочную плоскость от повреждений, устанавливают тарелки клапанных пружин, пружины, втулки, при помощи приспособления (см. рис. 99) сжимают пружины, вставляют сухари клапанов и проверяют герметичность поездки клапанов. Для этого последовательно во впускные и выпускные каналы головки заливают керосин. Просачивание керосина в течение 1,5 мин не допускается.

При неудовлетворительных результатах проверки притирку повторяют. После этого на головку устанавливают водяные трубы, впускные и выпускные коллекторы.

Источник

Блок цилиндров и кривошипно-шатунный механизм МАЗ

На автомобилях установлен четырехтактный V-образный дизельный двигатель ЯМЗ-236 (рис. 4 и 5).

Компактное расположение на двигателе агрегатов и приборов создает удобство для их обслуживания. В передней части двигателя МАЗ расположены: генератор, компрессор, фильтр тонкой очистки топлива, фильтр грубой очистки масла и центробежный фильтр очистки масла. На переднем торце двигателя вверху установлен вентилятор, а внизу — водяной насос системы охлаждения, насос гидроусилителя рулевого управления и предусмотрено место для установки предпускового подогревателя.

В развале между рядами цилиндров установлены насос высокого давления с топливоподкачивающим насосом, регулятором и автоматической муфтой опережения впрыска топлива, распределительный вал, а также впускные трубопроводы, объединенные патрубком, на котором установлен воздушный фильтр.

4dfa38dfc4a2f0f3fc47fa7fe9561ace

Рис. 4. Общий вид двигателя МАЗ

Топливная аппаратура двигателя — раздельного типа, форсунки — бесштифтовые, закрытого типа, обеспечивающие постоянное давление начала впрыска топлива вне зависимости от оборотов коленчатого вала двигателя.

5c6638282663ee3ccb5c5469e8d5fad5

Рис. 5. Поперечный разрез двигателя МАЗ

Особенностью двигателя является также то, что на нем установлен всережимный регулятор числа оборотов.

Чередование рабочих ходов в двигателе происходит с интервалом в 90 и 150°. Диаграмма фаз газораспределения двигателя приведена на рис. 6.

68fe4a185e1f60a9815c3df3b9a86545

Рис. 6. Диаграмма фаз газораспределения:

1 — закрытие выпускного клапана; 2 — закрытие впускного клапана; 3 — открытие впускного клапана и теоретическое начало подачи топлива; 4 — открытие выпускного клапана

Техническое обслуживание блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма МАЗ

По окончании обкаточного периода и в дальнейшем после первых 7500 и 12 500 км пробега подтянуть гайки крепления головок цилиндров с последующей регулировкой клапанных зазоров после каждой подтяжки.

После смены прокладки головки цилиндров гайки крепления подтягивать так же, как и после обкатки, т. е. через 1000, 7500 и 12 500 км пробега. Гайки крепления головок цилиндров следует подтягивать на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости 80—90°С) динамометрическим ключом (момент затяжки 24—26 кГм). Порядок затяжки указан на рис. 10.

При каждом снятии коленчатого вала с двигателя удалять осадки из полости центробежных грязеуловителей в шатунных шейках. Для этого следует выпрессовать заглушки, которыми закрыты полости, и тщательно очистить полости. Перед установкой заглушек удалить вспучивание металла у кромок отверстий, промыть вал и продуть масляные каналы.

Новые заглушки (повторное использование заглушек не допускается) запрессовывают на 5—6 мм глубже кромки отверстия, после чего раскерниванием внутри отверстий вспучивают металл в трех точках по окружности для предотвращения самопроизвольного выпрессовывания заглушек.

1fc525629bd22cbf462c57c6588c002a

Рис. 10. Порядок затяжки гаек крепления головки цилиндров МАЗ

Устройство блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма
Блок цилиндров МАЗ

Блок цилиндров МАЗ (рис. 7) двигателя представляет собой моноблочную V-образную конструкцию с расположением цилиндров двумя рядами под углом 90°. Блок цилиндров отлит из низколегированного серого чугуна и выполнен как одно целое с верхней частью картера.

Правый ряд цилиндров смещен относительно левого вперед на 35 мм. Это вызвано тем, что на одной шатунной шейке крепятся два шатуна: один правого ряда, другой левого. Блок имеет рубашку охлаждения. В отверстия блока устанавливают мокрые гильзы 4. В нижней части блока расположены четыре коренные опоры коленчатого вала. Коренные опоры растачиваются в сборе с крышками, поэтому последние невзаимозаменяемы и устанавливаются в определенном положении: при их установке необходимо следить, чтобы клеймо на крышке соответствовало клейму на блоке.

Для установки распределительного вала в средней части блока между рядами цилиндров расположены четыре опоры, в которые запрессованы втулки 12. Над опорами распределительного вала расположены четыре втулки 13 под разрезную ось качающихся толкателей для привода коромысел клапанов. Выше размещены еще два отверстия 14 под шариковые подшипники приводного вала топливного насоса высокого давления.

К задней плоскости блока крепится картер 20 маховика. Для точной установки крышки шестерен; распределения и картера маховика в блок запрессованы (с передней и задней сторон) по два установочных штифта.

Спереди к блоку крепится болтами крышка 9, закрывающая шестерни распределения, привода вентилятора и топливного насоса.

32195a31c4fee9dcd3c70ce54260764e

Рис. 7. Блок и головки цилиндров МАЗ:

1 — блок цилиндров; 2 — крышки коренных подшипников; 3 — рубашка охлаждения блока цилиндров; 4 — гильза цилиндра; 5 — основная масляная магистраль; 6 — уплотнительное кольцо; 7 — вкладыши коренных подшипников; 8 — канал для поступления охлаждающей жидкости в блок цилиндров; 9 — крышка распределительных шестерен; 10 — полость для поступления охлаждающей жидкости от водяного насоса в блок цилиндров двигателя; 11 — площадка для крепления кронштейна передней опоры двигателя; 12 — втулка распределительного вала; 13 — втулка промежуточного вала привода клапанов; 14 — отверстие для установки шарикового подшипника вала привода топливного насоса высокого давления; 15 — прокладка головки цилиндров; 16 — головка правого ряда цилиндров; 17 — головка левого ряда цилиндров; 18 — втулка клапана; 19 — отверстие для установки форсунки; 20 — картер маховика

Гильзы цилиндров МАЗ

Гильзы цилиндров МАЗ — вставные, мокрого типа, отлиты из специального чугуна. Рабочая поверхность гильзы закалена токами высокой частоты (т. в. ч.) с получением твердости HRC 48—52, тщательно отшлифована и отполирована.

Гильзы центрируются в блоке двумя поясами — верхним и нижним.

В двух канавках нижнего центрирующего пояска гильзы заложены резиновые уплотнительные кольца 6, предупреждающие попадание воды из рубашки охлаждения в картер двигателя. В верхней части гильзы имеется буртик, который входит в выточку в блоке. Для более надежного уплотнения гильзы буртик гильзы выступает над плоскостью блока на 0,065—0,165 мм. По величине внутреннего диаметра гильзы делятся на четыре размерные группы, обозначаемые клеймами А, АА, AAA, АААА на верхнем торце гильзы, что позволяет комплектовать пары гильза—поршень с необходимым тепловым зазором.

65cd87f6460265b14042175ee3e45b39

Рис. 7. Блок и головки цилиндров МАЗ:

1 — блок цилиндров; 2 — крышки коренных подшипников; 3 — рубашка охлаждения блока цилиндров; 4 — гильза цилиндра; 5 — основная масляная магистраль; 6 — уплотнительное кольцо; 7 — вкладыши коренных подшипников; 8 — канал для поступления охлаждающей жидкости в блок цилиндров; 9 — крышка распределительных шестерен; 10 — полость для поступления охлаждающей жидкости от водяного насоса в блок цилиндров двигателя; 11 — площадка для крепления кронштейна передней опоры двигателя; 12 — втулка распределительного вала; 13 — втулка промежуточного вала привода клапанов; 14 — отверстие для установки шарикового подшипника вала привода топливного насоса высокого давления; 15 — прокладка головки цилиндров; 16 — головка правого ряда цилиндров; 17 — головка левого ряда цилиндров; 18 — втулка клапана; 19 — отверстие для установки форсунки; 20 — картер маховика

Головки цилиндров МАЗ

Головки цилиндров МАЗ 16 и 17 (см. рис. 7) отлиты из низколегированного серого чугуна; они взаимозаменяемы и крепятся к блоку цилиндров шпильками, ввернутыми в блок. Шпильки изготовлены из хромоникелевой стали и термически обработаны. Между головкой и блоком цилиндров для укрепления ставят прокладку из асбостального листа, имеющую окантовку цилиндровых отверстий из листовой стали. Окантовки водяных отверстий медные. Для охлаждения наиболее нагреваемых мест головка цилиндров имеет водяную рубашку, сообщающуюся с рубашкой охлаждения блока цилиндров.

Читайте также:  Стоимость шины к митсубиси лансер

В головке цилиндров размещены клапаны с пружинами, коромысла клапанов, стойки коромысел и форсунки. В гнезда выпускных клапанов запрессованы сменные седла, изготовленные из специального жароупорного чугуна. В теле головки запрессованы направляющие металлокерамические втулки клапанов. Седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов окончательно обрабатывают после запрессовки их в головку.

695d05fbc90965b0b9892e0351e539ad

Рис. 7. Блок и головки цилиндров МАЗ:

1 — блок цилиндров; 2 — крышки коренных подшипников; 3 — рубашка охлаждения блока цилиндров; 4 — гильза цилиндра; 5 — основная масляная магистраль; 6 — уплотнительное кольцо; 7 — вкладыши коренных подшипников; 8 — канал для поступления охлаждающей жидкости в блок цилиндров; 9 — крышка распределительных шестерен; 10 — полость для поступления охлаждающей жидкости от водяного насоса в блок цилиндров двигателя; 11 — площадка для крепления кронштейна передней опоры двигателя; 12 — втулка распределительного вала; 13 — втулка промежуточного вала привода клапанов; 14 — отверстие для установки шарикового подшипника вала привода топливного насоса высокого давления; 15 — прокладка головки цилиндров; 16 — головка правого ряда цилиндров; 17 — головка левого ряда цилиндров; 18 — втулка клапана; 19 — отверстие для установки форсунки; 20 — картер маховика

Коленчатый вал МАЗ

Коленчатый вал МАЗ 1 (рис. 8), изготовленный из стали 50Г методом горячей штамповки, имеет четыре коренные и три шатунные шейки. Поверхности коренных и шатунных шеек закалены токами высокой частоты на глубину 3,0—4,0 мм и имеют твердость HRC 52—62. Угол между шатунными шейками коленчатого вала составляет 120°.

Для уравновешивания двигателя и разгрузки коренных подшипников от сил инерции возвратно-поступательно движущихся масс поршней и шатунов и неуравновешенных центробежных сил на щеках коленчатого вала установлены шесть противовесов 16. Их крепят к щекам коленчатого вала винтами, головки которых для большей надежности приваривают к противовесам.

В систему уравновешивания, кроме того, входят выносные массы, расположенные в маховике и на переднем конце коленчатого вала в виде противовеса.

Коленчатый вал в сборе с противовесами балансируется.

На самый носок вала насажен шкив 3 привода водяного насоса, который крепится сегментной шпонкой и болтом, завертываемым в торец вала.

Для снижения веса коленчатого вала шатунные шейки выполнены полыми, а внутренняя полость их используется для дополнительной центробежной очистки масла.

От осевых смещений вал фиксируется четырьмя упорными бронзовыми полукольцами 20, устанавливаемыми в выточках задней коренной опоры и выполняющими роль упорного подшипника. Осевой зазор коленчатого вала составляет 0,121—0,265 мм.

0b1a78a414ca1bb119ad3039e5e0a213

Рис. 8. Кривошипно-шатунный механизм МАЗ:

1 — коленчатый вал; 2 — противовес; 3 — шкив; 4 — болт для провертывания коленчатого вала; 5 — маслоотражатель; 6 — шестерня; 7 — шатун; 8 — поршень правого ряда цилиндров; 9 — поршневой палец; 10 — втулка верхней головки шатуна; 11 — компрессионные поршневые кольца; 12 — маслосъемные поршневые кольца; 13 — заглушка; 14 — полость в шатунной шейке; 15 — поршень левого ряда цилиндров; 16 — противовесы коленчатого вала; 17 — маслоотражатель; 18 — маховик; 19 — выносной противовес на маховике; 20 — упорные полукольца; 21 — крышка заднего коренного подшипника; 22 — установочный штифт; 23 — крышка шатуна

Носок и хвостовик вала уплотняются резиново-армированными самоподжимными сальниками.

Коренные и шатунные подшипники МАЗ

Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала МАЗ выполнены в виде тонкостенных вкладышей, изготовленных из сталеалюминиевой полосы. Верхние вкладыши коренных подшипников отличаются от нижних отверстием для подвода масла и канавкой для его распределения, вследствие чего они не взаимозаменяемы. Верхние и нижние вкладыши шатунных подшипников взаимозаменяемы.

На краях вкладышей выдавлены усы, которые входят в выточки, сделанные в теле блока цилиндров и крышках коренных подшипников, а также в шатунах и его крышках, и тем самым предотвращают проворачивание вкладышей в гнездах.

Для ремонта коленчатого вала предусмотрены шесть ремонтных размеров вкладышей с уменьшением внутреннего диаметра каждого из последующих размеров на 0,25 мм.

Маховик МАЗ 18 (см. рис. 8), отлитый из специального чугуна, крепится к коленчатому валу. Для предотвращения самоотвертывания болтов крепления маховика под каждые два соседних болта устанавливают замковую пластину.

На обработанную цилиндрическую поверхность маховика надет и закреплен зубчатый венец, служащий для пуска двигателя стартером. Точное положение маховика на валу достигается при помощи двух установочных штифтов, запрессованных в торец вала.

e613f1a53167bd1d481b566e6be6a842

Рис. 8. Кривошипно-шатунный механизм:

1 — коленчатый вал; 2 — противовес; 3 — шкив; 4 — болт для провертывания коленчатого вала; 5 — маслоотражатель; 6 — шестерня; 7 — шатун; 8 — поршень правого ряда цилиндров; 9 — поршневой палец; 10 — втулка верхней головки шатуна; 11 — компрессионные поршневые кольца; 12 — маслосъемные поршневые кольца; 13 — заглушка; 14 — полость в шатунной шейке; 15 — поршень левого ряда цилиндров; 16 — противовесы коленчатого вала; 17 — маслоотражатель; 18 — маховик; 19 — выносной противовес на маховике; 20 — упорные полукольца; 21 — крышка заднего коренного подшипника; 22 — установочный штифт; 23 — крышка шатуна

Поршень МАЗ 1 (см. рис. 9) отлит из высококремнистого алюминиевого сплава. В головке поршня расположена камера сгорания. На наружной поверхности поршня имеются пять канавок для поршневых колец. В трех верхних канавках установлены компрессионные кольца, в двух нижних — маслосъемные.

По диаметру нижнего пояса (юбки) поршни делятся на четыре размерные группы, обозначаемые клеймами А, АА, AAA, АААА на днищах поршней.

Внутри поршня имеются две бобышки с отверстиями под поршневой палец. В отверстиях имеются канавки, в которые заложены пружинные стопорные кольца, ограничивающие осевое перемещение пальца.

Для предохранения поршня от задиров и увеличения надежности его работы поверхность юбки поршня покрыта слоем олова толщиной 0,003—0,006 мм.

301bbaccf5a5109deb9dc2c760d906bb40c25413a921208ef07bece37e8f0dbd

Рис. 9. Поршень с шатуном в сборе:

1 — поршень; 2 — верхнее компрессионное кольцо; 3 — компрессионные кольца; 4 — маслосъемные кольца; 5 — поршневой палец; 6 — шатун; 7 — вкладыш подшипника; 8 — крышка; 9 — длинный болт крышки; 10 — замковая шайба; 11 — короткий болт крышки; 12 — стопорное кольцо; 13 — камера сгорания

Поршневой палец МАЗ

Поршневой палец МАЗ 5 (см. рис. 9) изготовлен из хромоникелевой стали 12ХНЗА. Наружную поверхность пальца цементируют на глубину 1,0—1,4 мм и закаливают. Твердость поверхности — HRC 56—65. После закалки наружную цилиндрическую поверхность пальца шлифуют и полируют. Соединение пальца с шатуном и поршнем — плавающего типа.

2a79a5f04fb24a5fd52dfe8d2bdedb85b4ca6ef91946f6d2052e96745698ca5c

Рис. 9. Поршень с шатуном в сборе:

1 — поршень; 2 — верхнее компрессионное кольцо; 3 — компрессионные кольца; 4 — маслосъемные кольца; 5 — поршневой палец; 6 — шатун; 7 — вкладыш подшипника; 8 — крышка; 9 — длинный болт крышки; 10 — замковая шайба; 11 — короткий болт крышки; 12 — стопорное кольцо; 13 — камера сгорания

Поршневые кольца МАЗ

Поршневые кольца МАЗ изготовляют из специального чугуна, верхнее компрессионное кольцо — из высокопрочного чугуна специального химического состава.

На поршень устанавливают три компрессионных 2 и 3 (см. рис. 9) и два маслосъемных кольца 4. Высота компрессионных колец убывает под углом 10° по направлению к внутреннему диаметру при плоской нижней стороне. Внешняя цилиндрическая поверхность верхнего компрессионного кольца хромирована. Масло-съемные кольца одинаковы по конструкции и размерам.

Посередине наружной цилиндрической поверхности кольца сделана кольцевая канавка с отверстиями по всей окружности для отвода масла.

Зазор в замке компрессионных и маслосъемных колец, помещенных в гильзу цилиндра диаметром 130 мм, равен 0,45—0,65 мм.

f866a84b46285c7107a6605fc1fb550d5cc9b10b28f6efcf49635fb9821b6b6a

Рис. 9. Поршень с шатуном в сборе:

1 — поршень; 2 — верхнее компрессионное кольцо; 3 — компрессионные кольца; 4 — маслосъемные кольца; 5 — поршневой палец; 6 — шатун; 7 — вкладыш подшипника; 8 — крышка; 9 — длинный болт крышки; 10 — замковая шайба; 11 — короткий болт крышки; 12 — стопорное кольцо; 13 — камера сгорания

Шатун МАЗ 5 (рис. 9) — стальной, кованый, двутаврового сечения, с косым разъемом нижней головки.

Необходимость косого разъема вызвана тем, чтобы иметь возможность монтировать шатун в сборе с поршнем через гильзу блока.

В нижнюю головку установлены сменные вкладыши 7 шатунного подшипника. Крышка 8 нижней головки крепится к шатуну двумя болтами из хромоникелевой стали разной длины. Болты предохраняются от самоотвертывания замковыми шайбами 10.

Нижняя головка окончательно обрабатывается в сборе с крышкой, поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемы. Чтобы не перепутать крышки при ремонте, на нижних головках шатунов со стороны длинного болта и на крышках нанесены метки в виде двузначного числа, одинакового для шатуна и крыши, и риски, которые при сборе должны совпадать. В верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая втулка.

Вдоль стержня шатуна просверлен масляный канал, по которому масло от нижней головки под давлением поступает к поршневому пальцу.

0f97da5090ccae6e0c1cb308a66b2017365c5c081fab05ce2ab9e0021179b9e1

Рис. 9. Поршень с шатуном в сборе:

1 — поршень; 2 — верхнее компрессионное кольцо; 3 — компрессионные кольца; 4 — маслосъемные кольца; 5 — поршневой палец; 6 — шатун; 7 — вкладыш подшипника; 8 — крышка; 9 — длинный болт крышки; 10 — замковая шайба; 11 — короткий болт крышки; 12 — стопорное кольцо; 13 — камера сгорания

Источник

Ремонт головок цилиндров МАЗ

Головка цилиндров представляет собой цельную отливку из серого чугуна и крепится к блоку шпильками, ввернутыми в блок. Шпильки изготовлены из хромоникелевой стали и термически обработаны

Для обеспечения отвода тепла головка цилиндров имеет водяную рубашку, сообщающуюся с рубашкой блока, для обеспечения подвода топлива к форсунке в боковой поверхности имеются отверстия под штуцера.

В головке цилиндров размещены клапаны с пружинами и деталями их крепления, коромысла, оси коромысел и форсунки.

Седла клапанов вставные. Седла впускных клапанов изготовлены из специального чугуна, а седла выпускных — из специального жаропрочного сплава.

Седла запрессованы в гнезда с натягом.

Седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов окончательно обрабатываются после их запрессовки в головку.

ogol12 fit

Устанавливаемые на двигатели головки цилиндров имеют между собой конструктивные отличия:

Головки цилиндров на двигателях ЯМЗ-236НЕ2,БЕ2 могут быть блочные на три цилиндра каждая или индивидуальные:

Читайте также:  Фланец для шаровых кранов

— Блочная головка на три цилиндра каждая. Привалочная поверхность шлифована и в зоне уплотнения гильз цилиндров выполнены кольцевые проточки.

Стык головки цилиндров, блока и гильзы уплотняется прокладкой состоящей из металлической единой на три цилиндра прокладки, уплотняющей газовый стык, и резиновых уплотнительных элементов, уплотняющих масляные, водяные и штанговые полости.

Уплотнительные элементы пяти видов в количестве 14 шт. на прокладку (рис. 1).

ogol13 fit

Индивидуальная головка установлена на каждый цилиндр и крепится к блоку шестью шпильками, имеющими длину 209 мм и 248 мм.

В головку запрессован чугунный стакан форсунки.

Стакан в верхней части уплотнен резиновым кольцом.

Привалочная поверхность в зоне уплотнения гильз цилиндров имеет три кольцевые проточки.

Стык головки цилиндров, блока и гильзы (рис. 2) уплотняется прокладкой состоящей из металлической прокладки, уплотняющей газовый стык, и резиновой прокладки, уплотняющей масляные, водяные и штанговые полости.

Металлическая и резиновая прокладка устанавливаются на штифты блока.

Металлическая прокладка выпускается четырех размеров по толщине (1,1 мм; 1,3 мм; 1,5 мм; 1,7 мм) и подбирается при сборке двигателя индивидуально с целью достижения оптимального рабочего процесса в каждом цилиндре.

В запасные части поставляется прокладка толщиной 1,7 мм.

Головки цилиндров на двигателях ЯМЗ-236Н; (Б; НЕ; БЕ) блочные на три цилиндра каждая. Конструктивно выполнена в основном аналогично предыдущей блочной.

Головку цилиндров снимать только для устранения неисправностей деталей цилиндропоршневой группы, прокладки головки цилиндров, клапанов или для замены самой головки.

Снимать головку цилиндров в следующем порядке:

1. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя.

2. Отсоединить от головки все трубопроводы, защитить их внутренние полости от попадания пыли и грязи.

3. Снять крышку головки цилиндров.

ogol89 fit

4. Отвернуть гайки скоб крепления форсунок (рис. 3),…

ogol90 fit

…снять форсунки (рис. 4), предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий.

5. Отвернуть гайки крепления осей коромысел, снять оси коромысел в сборе с коромыслами и извлечь штанги.

ogol91 fit

6. Отвернуть гайки крепления головки цилиндров (рис. 5),…

ogol160 fit

… соблюдая последовательность, обратную затяжке (рис. 6).

Отворачивать гайки крепления индивидуальных головок цилиндров не менее чем за три приема:

7. Снять головку цилиндров с двигателя и осмотреть ее состояние.

8. Если необходимо, осторожно снять прокладку головки цилиндров.

9. Проверить состояние гильз цилиндров и закрыть цилиндровые отверстия, чтобы предохранить их от попадания пыли и грязи.

Установку головки цилиндров на двигатель производить в обратном порядке. Перед установкой протереть чистой ветошью привалочные плоскости блока цилиндров, бурта гильзы цилиндров и головку цилиндров.

Повторное использование прокладки головки цилиндров допускается с той же головкой цилиндров только при неизменном положении гильз в блоке цилиндров и при отсутствии следов прорыва газов и разрушения окантовок газового стыка.

Обратить внимание на правильность установки прокладки головки цилиндров на штифты и окантовок прокладок — на бурты гильз цилиндров.

ogol98 fit

Гайки крепления головок цилиндров затягивать в порядке возрастания номеров, как показано на рис. 7, моментом 240 — 260 Нм (24 — 26 кгсм).

После первой затяжки повторной операцией проверить требуемый крутящий момент на каждой гайке, соблюдая указанную последовательность.

Нельзя затягивать гайки моментом большим, чем указано, так как это неизбежно приведет к разрушению деталей газового стыка.

ogol14 fit

Стык головки цилиндров, блока и гильзы (рис. 8) уплотняется прокладкой из материала типа «сэндвич» с окантовками цилиндровых отверстий и отверстий для прохода охлаждающей жидкости.

В окантовки цилиндровых отверстий вставлены разрезные уплотнительные фторопластовые кольца.

Крепление к блоку осуществляется 16-ю шпильками с шайбами и гайками.

ПРИТИРКА КЛАПАНОВ

Перед разборкой головок цилиндров очистить их от масла и нагара и пометить порядковые номера клапанов на их тарелках для того, чтобы при сборке установить их на свои места.

ogol92 fit

Для рассухаривания клапанов необходимо головку цилиндров без форсунок, коромысел, осей коромысел и шпилек крепления осей коромысел установить привалочной поверхностью на плиту так, чтобы обеспечить упор для клапанов.

Рассухаривание выполнять с помощью приспособления, изображенного на рис. 9, для этой цели ввернуть упорный болт 1 приспособления в отверстие под шпильку крепления оси коромысла, нажимную тарелку 2 приспособления установить на тарелку пружин соответствующего клапана и, нажимая на рукоятку 3 рычага приспособления, отжать пружины клапана, вынуть сухари и снять все детали клапанного узла.

Таким же путем последовательно рассухарить все остальные клапаны и снять пружины клапанов и сопряженные с ними детали.

Повернуть головку цилиндров и вынуть клапаны из направляющих втулок.

Клапаны и седла тщательно очистить от грязи, нагара и масляных отложений, промыть в керосине или специальном моющем растворе, высушить и осмотреть для определения степени ремонта.

Восстановить герметичность клапана притиркой возможно только при наличии незначительных износов и мелких раковин на рабочей фаске и лишь в том случае; если тарелка и стержень не покороблены и нет местных прогаров на фасках клапана и седла.

При наличии таких дефектов притирке должны предшествовать шлифовка седел и клапанов или замена неисправных деталей.

Для притирки клапанов использовать специальную притирочную пасту, приготовленную путем тщательного перемешивания трех частей (по объему) микропорошка зеленого карбида кремния с двумя частями моторного масла и одной частью дизельного топлива. Перед употреблением притирочную смесь тщательно перемешать, так как при отсутствии механического перемешивания микропорошок способен осаждаться.

Установить головку цилиндров на плиту или специальное приспособление привалочной поверхностью кверху.

Нанести на фаску клапана тонкий равномерный слой притирочной пасты, смазать стержень клапана чистым моторным маслом и установить его в головку цилиндров.

Притирку выполнять возвратно-вращательными движениями клапанов при помощи специального приспособления или дрели с присосом.

ogol93 fit

Периодически поднимая клапан и добавляя на фаску пасту, продолжать притирку, как указано выше, до тех пор, пока на фасках клапана и седла не появится непрерывный матовый поясок шириной «А» не менее 1,5 мм (рис. 10).

Разрывы матового пояска и наличие на нем поперечных рисок не допускается.

При правильной притирке матовый поясок «А» на фаске клапана и седле должен начинаться у большего основания конуса, как показано на рисунке 10.

После окончания притирки клапаны и головку цилиндров тщательно промыть керосином или специальным моющим раствором и высушить.

Клапаны, пружины и детали их крепления установить на головку цилиндров и засухарить клапаны, используя приспособление, изображенное на рис. 9.

Качество притирки проверить на герметичность сопряжений клапан — седло путем заливки керосина или дизельного топлива, заливая его поочередно во впускные и выпускные окна. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать керосин или дизельное топливо в течение одной минуты.

Допустима проверка качества притирки карандашом, для этого поперек фаски притертого чистого клапана мягким графитовым карандашом нанести через равные промежутки 10 — 15 черточек, после чего осторожно вставить клапан в седло и, сильно нажимая к седлу, повернуть его на ¼ оборота.

При хорошем качестве притирки все черточки на рабочей фаске клапана должны стереться. При неудовлетворительных результатах проверки качества притирки ее необходимо продолжить.

Основными дефектами головки цилиндров являются трещины, выработки, риски и раковины на седлах выпускных и впускных клапанов, нарушение уплотнения стакана форсунки, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, ослабление посадки направляющих втулок в головке цилиндров, трещины на поверхности прилегания головки к блоку цилиндров и коробление этой поверхности, а также погнутость и ослабление посадки шпилек на головке цилиндров или повреждение резьбы на шпильках.

Головку цилиндров заменяют при наличии трещин, проходящих через отверстия под направляющие втулки клапанов, отверстия под стаканы форсунок и гнезда под седла клапанов, и трещин на стенках рубашки охлаждения в местах, недоступных для ремонта.

Наличие трещин устанавливают внешним осмотром, а также при испытании головок цилиндров на герметичность водой под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см 2 ).

Герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров можно проверить, подведя в нее сжатый воздух и погрузив головку в ванну с водой.

Трещины будут видны по выходящим пузырькам воздуха. Трещины и пробоины на головке цилиндров не допускаются, допускаются лишь мелкие трещины на привалочной плоскости между отверстиями под распылитель форсунки и клапаны, не захватывающие рабочей фаски впускного клапана и не нарушающие герметичность.

ogol157 fit

Если при испытании головки цилиндров на герметичность обнаружится нарушение уплотнения стакана форсунки, следует подтянуть гайку крепления стакана. Если при этом течь не устраняется, стакан снимают и заменяют уплотнительное кольцо и шайбу, а в случае необходимости и стакан.

Для установки стакана кладут на дно гнезда под стакан форсунки шайбу 4 (рис. 11),

устанавливают в гнездо уплотнительное резиновое кольцо 6, предварительно смазав его солидолом, вставляют справкой стакан 5 форсунки до упора и ввертывают гайку 7 стакана форсунки головкой (рис. 12), затянув гайку крутящим моментом 90—110 Нм (9—11 кгс.м).

Затем повторяют испытания уплотнения стакана форсунки на герметичность.

ogol158 fit

Головки блока допускаются к сборке без ремонта, если неплоскостность поверхности, прилегающей к блоку, не более 0,1 мм на всей длине и не более 0,05 на длине 100 мм; если ширина рабочей фаски седла впускного клапана составляет 2,0—2,8 мм, выпускного — 1,5—2,3 мм; утопание впускного клапана относительно нижней плоскости головки цилиндров — не более 2,2 мм, а выпускного — не более 2,7 мм; если диаметр внутренних поверхностей направляющих втулок клапанов — не более 12,060 мм и если в резьбе для шпилек не более двух сорванных ниток.

Неплоскостность поверхности, прилегающей к блоку, исправляют шлифованием, обеспечивая требуемую неплоскостность и высоту головки до кольцевого ребра не менее 131,5 мм; номинальный размер — 132-0,26 мм.

При износе или срыве резьбы в отверстиях головки цилиндров нарезают резьбу ремонтного размера или ставят ввертыши.

В головке цилиндров нарезают резьбы под ремонтные шпильки следующих размеров: водораспределительной трубы — М10 х 1,5Т на глубину 14 мм; впускного и выпускного трубопроводов — М12 х 1,75Т на глубин у 15 мм; скобы форсунки — М14х2Т на глубину 22 мм.

При ремонте резьбовых отверстий постановкой ввертышей рассверливают отверстие с дефектной резьбой и нарезают резьбу под ввертыш.

Читайте также:  Трансмиссионное масло для акпп классификация

Затем смазывают ввертыш суриком или жидким стеклом и ввертывают его в резьбовое отверстие до отказа, запиливают торец заподлицо с плоскостью головки, раскернивают ввертыш в трех точках и калибруют резьбовое отверстие ввертыша.

Отверстие под шпильку крепления форсунки восстановлению не подлежит.

ogol159 fit

Направляющие втулки клапанов при износе внутреннего диаметра более чем 12,06 мм заменяют новыми.

Оправкой (рис. 13) запрессовывают в отверстие головки цилиндров направляющие втулки клапанов и обрабатывают их разверткой под номинальный 12 +0,019 мм или ремонт 11,6 +0,019 мм размеры.

Направляющие втулки клапанов запрессованы с натягом 0,03—0,05 мм. Они должны выступать над опорной площадкой пружины клапана на (31±0,5).

Перед запрессовкой направляющие втулки пропитывают веретен маслом в течение трех часов, а головку нагревают до температуры 160— 170°С.

При износе отверстия в головке цилиндров под направляющую втулку более 19,03 мм ставят ремонтную направляющую втулку, для этого отверстие развертывают до диаметра 19,2 +0,023 мм и запрессовывают ремонтную втулку.

Седла клапанов восстанавливают в зависимости от характера дефекта. Рабочие фаски клапанных седел обрабатывают только после восстановления отверстий в направляющих втулках клапанов.

Риски на рабочей поверхности седла впускного и выпускного клапанов, выработку и вмятины устраняют зенкерованием или шлифовкой фаски седла, обеспечив при этом минимально необходимый съем металла до получения чистой поверхности фаски седла.

Предельное утопание тарелки нового клапана от плоскости головки при восстановленных фасках седла головки допускается: 2,5 мм для впускного клапана и 3,0 мм для выпускного.

Режущий инструмент для восстановления фаски должен иметь ориентацию по внутреннему диаметру направляющей втулки клапана для обеспечения соосности фаски и внутреннего диаметра направляющей втулки клапана в пределах 0,025 мм (биение 0,05 мм).

ogol160 fit

Фаску седла впускного клапана обрабатывать в таком порядке:

— фрезеровать рабочую фаску зенкером под углом 120° (рис. 14, а) до получения чистой ровной поверхности;

— фрезеровать нижнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 150° (рис. 14, б), выдерживая требуемую ширину фаски в пределах диаметра 59,4 +0.7мм;

— фрезеровать верхнюю кромку фаски зенкером под углом 60° (рис. 14, в) до получения ширины фаски, равной 2,0—2,5 мм.

Обработку фаски седла впускного клапана производить в следующем порядке:

— фрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 90° (рис. 15, а) до получения необходимой чистоты;

— фрезерованием нижней кромки фаски зенкером с углом 150° (рис. 15, б) обеспечить размер рабочей фаски в пределах 1,5—2,0 мм.

ogol161 fit

Риски и незначительную выработку на седлах клапанов устраняют 1шлифованием седел с последующей притиркой клапанов.

Если невозможно получить ширину рабочей фаски на седле выпускного клапана, равную 1,55 — 2,0 мм и впускного клапана, равную 2,0—2,5 мм, а также при наличии прогара, трещин, раковин и других дефектов, не устраняемых обработкой, седла заменяют.

Ремонтное седло впускного клапана изготавливают из чугуна, по химическому составу близкого составу чугуна головки цилиндров, а выпускного клапана — из специального чугуна. Твердость отливки HRC 50—60.

ogol162 fit

Гнездо под ремонтное седло в головке цилиндров растачивают на радиально-сверлильном станке. Обработка головки под ремонтное седло впускного клапана, размеры седла и обработка фаски седла в сборе с головкой показаны на рис. 16.

После расточки биение поверхности «Д» относительно отверстия под втулку клапана должно быть не более 0,1 мм, неперпендикулярность торца «Т» поверхности «Д» не должна превышать 0,03 мм на крайних точках.

При запрессовке нового седла головку цилиндров нагревают в кипящей воде до 90°С и выдерживают при этой температуре не менее 3 мин.

Запрессовывают седло легкими ударами молотка через медную или латунную проставку, обеспечив натяг не менее 0,02 мм.

Прилегание седла к головке цилиндров проверяют щупом. Щуп толщиной 0,05 мм проходить не должен.

После запрессовки седла клапанов обрабатывают по выше описанной технологии, обеспечивающей необходимые геометрические размеры рабочей фаски клапанов.

Клапаны головки цилиндров двигателя изготовлены из различных материалов.

ogol163 fit

Торец стержня выпускного клапана (рис. 17) изготовлен из стали 40ХН, а головка со стержнем изготовлены из стали 4Х14Н14В2М. Клапан закаливают и отпускают до твердости головки HRC25—З0 и торца стержня HRC 50—57.

Впускной клапан изготовлен из стали 4Х10СМ2 и термически обработан до твердости HRC З5—40, а торец до твердости HRC 50—57, на глубину 2—3 мм.

Основными дефектами клапанов являются износ или выгорание рабочей фаски, изгиб или износ стержня по диаметру, а также износ торца стержня клапана.

Для устранения износа или выгорания рабочей фаски ее шлифуют как чисто до шероховатости 0,63 мкм. При этом высота цилиндрической части головки должна быть не менее 0,5 мм, а при высоте менее 0,5 мм — клапан бракуют.

Фаску выпускного клапана шлифуют под углом 45°, а впускного под углом 60°.

ogol60 fit

Перешлифованная рабочая фаска выпускного клапана должна иметь следующие параметры:

— толщина пояска цилиндрической поверхности тарелки не менее 1,0 мм, угол 91—92°, шероховатость поверхности 0,63 мкм;

— биение рабочей поверхности фаски относительно стержня не более 0,03 мм, а соответственно впускного: толщина пояска цилиндрической поверхности тарелки не менее 0,75 мм, угол 121—122°, шероховатость поверхности не ниже 1,25 мкм;

— биение рабочей фаски относительно стержня не более 0,03 мм.

Обычно перед шлифовкой клапана проверяют его стержень на изгиб и при необходимости правят. Для проверки на изгиб стержень клапана кладут на призмы индикатора и проверяют непрямолинейность образующей стержня клапана, которая должна быть не более 0,01 мм, а биение рабочей фаски относительно образующей — не более 0,03 мм. Правку производят легкими ударами деревянного или свинцового молотка.

При шлифовании на бесцентрошлицевальном станке методом врезания необходимо впоследствии углубить кольцевую канавку под сухари до диаметра 10,1-0,12 мм.

При шлифовании на круглошлифовальном станке клапан торцом вставляют в оправку с цилиндрическим отверстием и поджимают центром со стороны головки клапана.

Оправка конусной поверхностью крепится в шпинделе станка. После шлифовки стержень полируют до шероховатости 0,16 мкм.

Овальность и конусность образующей поверхности стержня допускается не более 0,01 мм.

Стержни клапанов, имеющие износ по диаметру менее 11,45 мм бракуют.

Изношенный торец стержня клапана шлифуют и полируют до шероховатости 0,32 мкм, с последующим снятием фаски 0,45 х 45°

Если расстояние от кольцевой канавки до торца стержня клапана менее 7,2 мм, торец наваривают электродом марки Т-590 или высокоуглеродистой проволокой марки У8.

Затем торец шлифуют, калят до твердости HRC 50—57 и полируют. При этом необходимо выдержать размер 7,4-0,1 мми обеспечить перпендикулярность торца относительно образующей стержня клапана; допускается отклонение не более 0,1 мм на длине 100 мм (см. рис. 17).

Пружины клапанов изготовлены из стали 50ХФА. Пружины обычно имеют следующие дефекты: потерю упругости, обломы витков и трещины.

При наличии обломов витков или трещин пружины бракуют.

Перед постановкой на двигатель пружины испытывают на упругость на гидравлическом приборе, позволяющим определить длину пружины в зависимости от нагрузки.

Наружная пружина считается годной к установке, если длина в свободном состоянии не менее 74 мм, а при нагрузке 23,5 – 26,5 кгс не менее 56 мм.

Внутренняя пружина в свободном состоянии 63 мм, должна иметь длину при нагрузке 12,5 – 13,5 кгс длину 50 мм.

Коромысло клапана (рис. 19) изготовлено из стали 45, а втулка из бронзы Бр. ОЦС 4-4-2,5.

Поверхность носка коромысла подвержено закалке на глубину 2-5 мм твердости HRC 56 – 63.

ogol164 fit

Основными дефектами коромысла являются: износ отверстия во втулке под ось коромысла, ослабление посадки втулки в коромысле и износ поверхности носка.

Коромысло меняют при обнаружении трещины или облома.

При износе отверстия под ось коромысла до диаметра 25,15 мм заменяют только втулку. Кроме того, втулку заменяют при ослаблении ее посадки в коромысле.

Посадку проверяют легкими ударами медной выколоткой.

Перед установкой новой втулки проверяют диаметр отверстия ступицы коромысла, который должен быть не более 27,028 мм. Новая втулка запрессовывается в коромысло с натягом не менее 0,7 мм.

При установке новой втулки нужно обеспечить совпадение отверстий во втулке и коромысле, а стык втулки должен быть в верхней части отверстия.

Масляная канавка во втулке должна проходить через совмещенное отверстие, при этом кромки канавки не должны выходить за пределы отверстия. Запрессованная новая втулка должна утопать в теле коромысла по 1 мм с обеих сторон.

Запрессованную втулку обрабатывают разверткой под размер диаметра 25 +0,030 мм.

ogol165 fit

Износ поверхности носка коромысла проверяют щупом с использованием шаблона, имеющего радиус образующей сферы 15-0,1 мм. Щуп толщиной 0,2 мм не должен проходить между образующей поверхностью носка и шаблона.

Указанный дефект устраняют шлифовкой до размера (см. рис. 19) не менее 19 мм с обеспечением радиуса 15 мм и шероховатости 0,63 мкм, которую получают полировкой пастами ГОИ.

Шлифуют вручную на обдирочношлифовальном станке шлифовальным кругом, который должен быть заправлен радиусом 15 мм.

Если шлифовка носка коромысла не позволяет удалить следы выработки, не нарушая размера, равного 19 мм, то поверхность наплавляют электродом марки Т-590, который обеспечивает твердость HRC 50, дальнейшая обработка поверхности носка аналогична изложенной выше.

На некоторых двигателях устанавливаются коромысла с уменьшенной шириной ступицы с 34,9-0,14 мм до 30-0,14 мм, соответственно изменена длина втулки коромысла с — 0,З4-0,34 мм до 29-0,28 мм.

Поэтому при монтаже нового коромысла 1 (рис. 19) на ось 3 старой конструкции необходимо с обеих сторон ступицы коромысла установить по одному распорному кольцу 2, изготовленному из любой стали по размерам, показанным на рисунке.

При установке старого коромысла на ось новой конструкции необходимо его ступицу подрезать равномерно с каждой стороны на 2,5 мм; торцы ступицы коромысла должны быть перпендикулярны оси внутреннего диаметра втулки с точностью 0,1 мм на диаметре 30 мм.

Новую втулку можно запрессовать и обработать в сборе со старым коромыслом, если выдержать указанные требования при использовании старой втулки с новым коромыслом ее следует запрессовать и подрезать с обеих сторон.

Источник

Оцените статью
Adblock
detector